introduction du procédé d'estampage à la presse

L'emboutissage à froid est un procédé de transformation des métaux, principalement destiné aux matériaux métalliques. Le matériau est déformé ou séparé par pression à l'aide d'un outil tel qu'une presse à poinçonner, afin d'obtenir des pièces conformes aux spécifications, appelées pièces embouties.

Le processus d'emboutissage d'un moule comporte de nombreuses situations, souvent difficiles à appréhender pour certains. Voici un résumé des étapes les plus courantes :

1. Masquage

Terme générique désignant un procédé d'emboutissage permettant de séparer des matériaux. Il comprend le découpage, le poinçonnage, le perçage, le rainurage, la découpe, le ciselage, l'ébarbage, le taillage, etc.

2. Profilage des bords et bavures

Il s'agit principalement de découper un cercle de matériau excédentaire sur la périphérie du matériau afin de réaliser un processus d'emboutissage conforme aux exigences dimensionnelles.

3. Coupez la langue

Une partie du matériau est découpée, mais pas la totalité. Généralement, il s'agit d'un angle qui ne coupe que trois côtés et en laisse un intact. La fonction principale est de respecter la distance de séparation.

4. Évasement

Ce procédé est peu courant ; la plupart des pièces tubulaires doivent être élargies en forme de trompette ou autre.

5. Nech

Contrairement à l'évasement, il s'agit d'un procédé d'emboutissage dans lequel l'extrémité ou une certaine partie de la pièce tubulaire doit être réduite vers l'intérieur.

6. Coups de poing

Afin d'obtenir la partie creuse de la pièce, le matériau complet est séparé par le poinçon et le tranchant du couteau pour obtenir la taille de trou correspondante.

7. découpage fin
Lorsque les pièces embouties nécessitent une qualité de section parfaitement droite, on peut parler de « découpage fin » (Remarque : les sections de découpage ordinaires sont divisées en quatre parties : section affaissée, section brillante, section fracturée et zone de bavure).

8. Suppression de la pleine luminosité
La différence avec le découpage fin est que le découpage à pleine luminosité doit obtenir des bandes à pleine luminosité en une seule étape, alors que le découpage fin ne le nécessite pas.

9. Perforation profonde
Lorsque le diamètre du trou dans le produit est inférieur à l'épaisseur du matériau, on peut parler de poinçonnage profond, et la difficulté du poinçonnage se manifeste par la fragilité du trou.

10. Enveloppe convexe
Perforer une petite bosse sur le matériau plat pour répondre aux exigences d'utilisation correspondantes.

11. Formation
Beaucoup de personnes interprètent le formage comme du pliage, ce qui est inexact. Le pliage étant une forme de formage, le terme « formage » désigne l'ensemble des procédés de mise en forme des matériaux fluides.

12. Flexion
Un procédé classique de déformation plastique de matériaux plats à l'aide d'inserts de moule convexes et concaves pour obtenir des angles et des formes correspondants.

13. Perlage
Ce procédé est généralement utilisé pour le formage d'inserts par pliage d'angles vifs. Il s'agit principalement d'une structure qui réduit le rebond du matériau en le poinçonnant au niveau du pli afin de limiter ce rebond et d'assurer la stabilité de l'angle.

14. Gaufrage
Procédé consistant à imprimer un motif particulier sur la surface d'un matériau à l'aide d'un poinçon. Les techniques courantes sont le gaufrage, le piquage, etc.

15, roulez
Le moulage est un procédé qui consiste à courber la forme d'un produit en un cercle.

16. Retourner les trous
Le procédé consiste à tourner le trou intérieur de la pièce emboutie vers l'extérieur pour obtenir une certaine hauteur de côté.

17. Nivellement
Principalement dans les situations où la planéité du produit est élevée, lorsque la planéité de la surface de cuisson dépasse les tolérances en raison des contraintes, un processus de rectification doit être utilisé.

18. Remodelage
Une fois le produit formé, lorsque l'angle et la forme ne sont plus conformes aux spécifications thermiques, il est nécessaire d'envisager un processus d'ajustement pour garantir la stabilité de l'angle. Ce processus est appelé « remodelage ».

19, dessin profond
Ce terme désigne généralement le procédé d'obtention de pièces creuses à partir d'un matériau plat par une méthode appelée étirage, principalement réalisée à l'aide de moules convexes et concaves.

20, emboutissage profond continu.
Désigne généralement un processus d'étirage consistant à étirer le matériau à la même position à plusieurs reprises à travers un ou plusieurs moules dans une bande transporteuse.

21, amincissement et approfondissement

Le dessin continu et le dessin en profondeur lelon t th thining drawing srs whch mat th la tecest t tat ater i lil e ta th thece ot the materia itself.

22. Tirage
Le principe est similaire à celui des enveloppes convexes, les deux servant à gaufrer le matériau. Cependant, le dessin se réfère généralement aux pièces automobiles, qui appartiennent à une série de formages plus complexes, et leur structure de dessin est également relativement compliquée.

23. Modèle d'ingénierie
Un ensemble de moules qui ne peuvent effectuer qu'une seule opération d'emboutissage à la fois au cours d'un processus d'emboutissage.

24, moule composite
Un ensemble de moules permettant de réaliser deux ou plusieurs procédés d'emboutissage différents en une seule opération.

25, matrice progressive
Un ensemble de moules est alimenté par la bande transporteuse de matériaux, et deux ou plusieurs processus sont disposés en séquence, et ils sont alimentés séquentiellement par le processus d'estampage pour finalement obtenir chacun le nom général du type de moule du produit qualifié.