Технология правки и подачи полос для штамповки автозапчастей

Технология правки и подачи легких компонентов автомобиля

Постоянное распространение электронной мобильности и правовые нормы, касающиеся обычных двигателей внутреннего сгорания, приводят к комплексным изменениям в дорожном и транспортном секторах. Например, для сокращения выбросов необходимы более легкие кузова и компоненты автомобилей. Кроме того, важную роль играет и безопасность при столкновении, поскольку для размещения тепловых батарей в транспортном средстве необходимы соответствующие конструкции кузова, учитывающие сценарий аварии. В то время как волокнистые композиты в этом контексте иногда используются небольшими сериями, такие материалы, как высокопрочная сталь и алюминий, заявляют о себе в крупносерийном строительстве с постоянным усовершенствованием. Помимо сравнительно низкой стоимости, это является существенным преимуществом металлических материалов. Однако их дальнейшее развитие часто ставит новые задачи перед процессами обработки и используемыми машинами.

В частности, устойчивость к нагрузкам, плоскостность и качество резки являются очень важными качественными характеристиками, которые необходимо учитывать для материалов в технологии правки и подачи. Примечательно, что эти критерии играют решающую роль в качестве конечного продукта еще до окончательного формования. В производстве по соображениям стоимости и времени цель состоит в том, чтобы достичь все более высокой степени автоматизации, чего можно достичь только в том случае, если полуфабрикаты будут иметь идеальную задержку, низкий уровень остаточного напряжения. из этих требований не выполняются, это может отрицательно сказаться на обработке и дальнейшей переработке или даже сделать ее невозможной.

Широкий спектр применения для алюминия и высокопрочных сталей.

Современные и сложные материалы используются в автомобилестроении не только для внешней обшивки и конструкции кузовов автомобилей, но также используются в таких компонентах транспортных средств, как шасси, трансмиссия, сиденья или детали отделки. Алюминий и сталь используются для изготовления многих компонентов в виде полос, листов или пластин, которые обрабатываются и формируются в различных производственных процессах, от полуфабрикатов до готовых компонентов. Даже на этих этапах процесса к компонентам предъявляются особые требования. Благодаря автоматизированной обработке хорошая плоскостность и минимально возможная степень резания очень важны для удобства процесса обработки. Если эти критерии качества не соответствуют установленным спецификациям, надежность процесса отсутствует.

Компании мирового машиностроения уже в прошлом поддерживали своих клиентов подходящими решениями для сложных задач. Благодаря опыту, полученному в результате реализации множества различных проектов в этой области, мировое машиностроительное предприятие постоянно оптимизирует свою работу с точки зрения остатка, ширины и качества полос и листов для удовлетворения самых высоких требований. Кроме того, скорость и защита поверхности играют важную роль в механической обработке и должны учитываться во всех подходах к совершенствованию процесса. Важным условием этих процессов является идеальное выравнивание. Мировое машиностроительное предприятие решило отреагировать на эти вызовы и проблемы с помощью своего многолетнего опыта и предложить технологически зрелые решения в области технологий правки и размотки, систем подачи полосы и автоматизации.

Численное моделирование позволяет создавать более гибкие правильные машины.

Например, алюминий и высокопрочные стали предъявляют особые требования к отдельным этапам обработки. Одним из факторов, который оказывает большое влияние на качество конечного продукта, является правка соответствующего металла. В правильной машине, состоящей из нескольких расположенных в шахматном порядке прямых прутьев, катушка исходного материала имеет гальваническую форму. Кроме того, с помощью подходящего оборудования можно компенсировать краевые или центральные волны в полосовом материале. Целью здесь является достижение минимально возможного и наиболее однородного состояния резины, чтобы сохранить плоскостность материала во время последующих процессов резки. n lentr mesur fo the eciecy правки roess te de platification соответствующего металла, который описывает пропорции сечения материала, пластически деформирующегося при выпрямлении. При одинаковом пределе текучести и толщине материала алюминий требует значительно большей степени деформации, чем сталь, для достижения сопоставимой пластификации.

Причиной этого является значительно меньший модуль упругости алюминия по сравнению со сталью. Однако для достижения большей степени дефракции необходимо использовать продаваемые выпрямляющие валки. С другой стороны, в случае высокопрочных сталей возникает конфликт целей. С одной стороны, их высокий предел текучести требует огромных усилий формовки и крутящих моментов; с другой стороны, здесь также используются малые диаметры правильных валков для обеспечения достаточной географической пластичности. Поэтому правка как алюминия, так и высокопрочных сталей требует геометрии формовки, адаптированной к соответствующему изделию. Это в основном определяется количеством, диаметром и расстоянием между правильными валками.

Специалисты мирового машиностроения уже много лет занимаются численным моделированием процессов формовки на правильных станках. По этой причине сегодня доступны мощные программы моделирования, с помощью которых можно определить оптимальные конфигурации для соответствующих приложений. Программное обеспечение было проверено посредством обширных экспериментальных исследований, что позволяет определить оптимальные диаметры правильных валков для конкретной области применения.